Inspire. Improve. Impact.
Benieuwd hoe wij jou kunnen helpen
Bij Goudsmit Magnetics liep het afkeurpercentage bij een kritische productgroep op tot 40%. Intern lukte het niet om de oorzaak te vinden. Een consultant van Symbol heeft dit probleem gestructureerd opgelost volgens de DMAIC-aanpak en data-analyse. Resultaat: de scrap rate daalde naar 5% tot 10% en Goudsmit heeft nu een dashboard waarmee ze trends en afwijkingen kunnen bewaken.
Scrap rate opgelopen tot 40% bij kritische productgroep
DMAIC-methode en data-analyse met dashboard
Scrap rate gedaald van 40% naar 5% tot 10%
Goudsmit Magnetics is een internationaal industrieel bedrijf uit de Brainport-regio, opgericht in 1959 en sindsdien gespecialiseerd in het ontwerpen en produceren van magneten en magneetssystemen. Hun oplossingen worden wereldwijd ingezet voor metaalscheiding, recycling, transport, hef- en houdtoepassingen en demagnetisering. Klanten zijn actief in de voedingsmiddelen-, farmaceutische, chemische, automotive en aerospace-industrie. Goudsmit is gecertificeerd volgens ISO 9001, IATF 16949 en AS9100D, wat de lat voor kwaliteit en procesbeheersing hoog legt. Als familiebedrijf met miljoenen geproduceerde magneetssystemen op alle continenten is maatkwaliteit geen marketingterm maar een dagelijkse operationele eis. Juist daarom was een oplopend afkeurpercentage geen acceptabele situatie.
Het afkeurpercentage liep bij een kritische productgroep van twaalf producten op tot 40%. Bij sommige producten doorstond 40% de lekdichtheidstest niet meer. Goudsmit probeerde intern de oorzaak te vinden, maar kwam er niet uit. De productiekosten liepen op en het vertrouwen in het proces nam af. Waarom het probleem bleef bestaan? Wisselende basismaterialen zonder systematische registratie. Kwaliteitsproblemen bij leveranciers niet zichtbaar en geen database of dashboard om trends te bewaken.
Symbol koos voor de Six Sigma DMAIC-aanpak, een bewezen methode voor kwaliteitsverbetering in productieprocessen. De aanpak was gestructureerd en datagedreven, niet gebaseerd op aannames.
Wat er concreet is gedaan:
Scrap rate gedaald van 40% naar 5% tot 10% op de kritische productgroep De kostenbesparing is direct: minder afkeur betekent minder verspilling van materiaal, tijd en capaciteit.
Een stijgende scrap rate heeft zelden één oorzaak. Bij Goudsmit bleek ieder product zijn eigen probleem te hebben. De les: pak kwaliteitsproblemen niet aan op basis van aannames maar op basis van data. Zonder database en gestructureerde analyse had Goudsmit maanden kunnen zoeken zonder de werkelijke oorzaken te vinden. Het tweede inzicht: kennisborging is geen bijproduct maar een bewuste keuze. De consultant droeg zijn kennis actief over aan een nieuwe interne collega. Daarmee is de verbetering niet afhankelijk van een externe consultant maar verankerd in de organisatie zelf.
Een oplopend afkeurpercentage waarvan de oorzaak onduidelijk is. Kwaliteitsproblemen die terugkomen. Geen data om op te sturen. Symbol helpt de grondoorzaak vinden en de verbetering borgen in je eigen organisatie. Neem contact op voor een vrijblijvend gesprek.
Scrap rate
van 40% naar 5%
FTR
van 60% naar 95%
Aanpak
Six Sigma DMAIC