Thales: Lean transformatie radarproductie

Een geïntegreerde Lean transformatie in de productie van geavanceerde radarsystemen bij Thales resulteerde in 30% kortere doorlooptijd en 8 miljoen verlaging van het Onderhandenwerk .

Symbol combineerde Operational Excellence en Lean (5S, VSM en CONWIP) over 22 afdelingen wat resulteerde in een uitzonderlijke verbetering van de gehele radarproductie van printplaat tot testing.

Uitdaging

Te lange doorlooptijden en veel onderhandenwerk (OHW)i

Aanpak

Lean-transformatie over 22 afdelingen

Resultaat

30% kortere doorlooptijd en 8 miljoen minder OHW

Over Thales

Thales is een internationale technologieorganisatie in de defensie- en veiligheidssector, gespecialiseerd in geavanceerde radar- en infraroodsystemen. Met duizenden medewerkers en een sterke focus op innovatie ontwikkelt en produceert Thales complexe oplossingen voor luchtvaart, defensie en security, waarbij kwaliteit, betrouwbaarheid en leverzekerheid cruciaal zijn voor wereldwijde klanten.

De uitdaging

De productieomgeving werd geconfronteerd met lange en variabele doorlooptijden, een hoge hoeveelheid onderhanden werk en beperkt inzicht in procesprestaties. Hierdoor ontstonden wachttijden, inefficiënties en een gebrek aan voorspelbaarheid in de operatie. Afdelingen werkten onvoldoende gestandaardiseerd, waardoor processen moeilijk te beheersen waren en verbeteringen niet structureel werden geborgd. Daarnaast ontbrak het aan transparantie en eenduidige KPI-sturing, waardoor afwijkingen laat zichtbaar werden en besluitvorming vertraagde. In een complexe productieomgeving met hoge eisen aan kwaliteit en leverbetrouwbaarheid leidde dit tot verhoogde operationele risico’s en beperkte schaalbaarheid van verbeterinitiatieven.

Onze aanpak

Er werd een geïntegreerd Lean-programma opgezet om structuur, beheersing en continu verbeteren te verankeren in de operatie. De aanpak richtte zich op vier pijlers:

Invoering van 6S (5S + Safety) voor een veilige en gestandaardiseerde werkomgeving.
Beheersing van onderhanden werk via het CONWIP-principe.
Introductie van visueel management en KPI-sturing voor realtime inzicht.
Toepassing van Value Stream Mapping om verspilling te identificeren en processen te optimaliseren.

Deze aanpak werd uitgerold over 22 afdelingen en ondersteund door training en coaching (ongeveer 150 medewerkers), met sterke focus op eigenaarschap, betrokkenheid van medewerkers en duurzame borging in de dagelijkse praktijk.

“Deze Lean-transformatie heeft onze mensen versterkt en resultaten waren indrukwekkend.”

Resultaten

Maatstaf	Vóór	Na	Verbetering
Doorlooptijd	100% (baseline)	70%	–30%
Onderhanden werk (OHW)	100% (baseline)	60%	–40%
Procesinzicht	Beperkt	Volledig inzichtelijk	Sterk verbeterd
Medewerkersbetrokkenheid	Laag	Hoog	Significant verbeterd

Een 30% reductie in doorlooptijd en 40% lagere onderhandenwerk zijn concrete resultaten
De bredere impact zit in wat er nu mogelijk is: medewerkers nemen initiatief, teams verbeteren zelfstandig hun werkwijze en er is structurele ruimte voor innovatie.

Lessons learned

Een succesvolle Lean-transformatie begint met een sterk fundament van gestandaardiseerde processen en visueel management. Transparantie en inzicht in prestaties maken afwijkingen zichtbaar en sturen gerichte verbeteringen. Het beheersen van onderhanden werk is cruciaal voor voorspelbaarheid. Betrokkenheid van medewerkers bepaalt het succes, terwijl een eenvoudige en consistente aanpak helpt om verbeteringen duurzaam te verankeren. Continu verbeteren is geen project, maar een blijvend onderdeel van de organisatie.

Vergelijkbare cases

REINÆRDT: levertijd van 3 weken naar 1 week in 4 maanden

REINAERDT Deuren wilde de levertijd terugbrengen van 3 weken naar 1 week. Intern was de Lean-kennis aanwezig maar de verandering kwam niet van de grond. Symbol begeleidde negen deelprojecten via Value Stream Mapping. Resultaat: doel bereikt in 4 maanden, buffer gehalveerd en 5.000 deuren per week geleverd als snelste leverancier van Nederland.

Watson-Marlow Bredel: 78k kostenbesparing door continu verbeteren

Watson-Marlow Bredel wilde groeien in verbetervolwassenheid maar het interne GEM-programma was ondergesneeuwd geraakt. Symbol begeleidde het traject met een CIMM-assessment, Hoshin Kanri-sessies en Lean-trainingen voor de hele organisatie. Resultaat: €78.000 kostenbesparing en 200 manuren bespaard in 2021, en een organisatie op weg naar het hoogste GEM-volwassenheidsniveau.

Tata Steel: toepassing Six Sigma bespaarde meer dan 50M€

Tata Steel werkt systematisch aan operational excellence via data-gedreven Six Sigma-projecten. Symbol verzorgt de Green en Black Belt-opleidingen en begeleidt projecten waar capaciteit ontbreekt. Resultaat: één project rondom ijzermengers levert meer dan €200.000 per jaar op. Vijf seconden tijdwinst per staalrol betekent tienduizenden euro's aan besparing.

MOSO: 30% kortere doorlooptijd door procesverbetering

De R&D-afdeling van MOSO was overbelast en een rem op groei. Niet door gebrek aan talent, maar door ontbrekende structuur en onduidelijk eigenaarschap. Symbol bracht de diagnose en een gerichte aanpak. Resultaat: 30% kortere doorlooptijd en voor het eerst in jaren ruimte voor nieuwe productontwikkeling.

Herken je dit in jouw organisatie?

Lange doorlooptijden en lage voorspelbaarheid, en medewerkers die onvoldoende kennis hebben van Lean-basistechnieken.

Symbol helpt organisaties om significante verbeteringen in operationele prestaties te realiseren, en medewerkers te ontwikkelen.

Plan een gesprek