Veco Precision: keuringssysteem verbeterd met data-analyse

Veco Precision is wereldleider in micro-precisie metalen onderdelen. Het bestaande meetsysteem voor kwaliteitscontrole leverde te veel data maar te weinig betrouwbare conclusies.

Symbol analyseerde beelden en implementeerde nieuwe parameters en software. Resultaat: een betrouwbaar geautomatiseerd keuringssysteem, klaar voor opschaling.

Uitdaging

Meetsysteem leverde data maar geen betrouwbare keuringsuitspraken

Aanpak

Data-analyse van 300 foto’s per product, nieuwe parameters en software-upgrade

Resultaat

Percentage correct oordeel significant verhoogd, systeem schaalbaar

Over Veco Precision

Veco Precision is sinds 1934 uitgegroeid tot wereldleider in micro-precisie metalen onderdelen, met als specialiteit inkjet nozzle plates: het meest kritische onderdeel van een inkjet-printkop. De onderdelen worden geproduceerd voor klanten in de high-tech industrie en moeten voldoen aan extreem nauwkeurige specificaties voor mondstukvorm, gatgeometrie en oppervlaktekwaliteit. Elke nozzle plate wordt uitvoerig getest op krassen, verontreinigingen en oneffenheden. Klanten stellen steeds hogere eisen aan afmetingen en uiterlijk, waardoor handmatig keuren met het menselijk oog structureel ontoereikend wordt.

De uitdaging

Veco Precision werkte al met een geautomatiseerd inspectiesysteem voor oppervlakte-inspectie, maar het systeem functioneerde niet naar behoren. Het haalde veel data op maar kon daar onvoldoende betrouwbare conclusies uit trekken. Daarnaast bleef een deel van de kwaliteitscontrole mensenwerk: medewerkers beoordeelden onderdelen onder een microscoop. Dat leverde inconsistente uitspraken op omdat niet iedereen dezelfde fouten waarneemt.

Het probleem zat op drie vlakken: het meetsysteem was onbetrouwbaar, de software kon te weinig parameters verwerken en er was geen systematische aanpak om de meest relevante parameters te identificeren.

Onze aanpak

Symbol data scientist werkte zes maanden lang drie dagen per week on-site bij Veco Precision. De aanpak was gefaseerd en datagedreven.

Wat er concreet is gedaan:

Data-analyse uitgevoerd
Meest voorkomende problemen geïdentificeerd
Relevante parameters geïmplementeerd
Software upgrade
Percentage correct verhoogd
Kennisoverdracht geborgd

“Symbol heeft ons geleerd om niet te kijken naar wat er mogelijk is, maar wat er nodig is.”

Resultaten

Maatstaf	Vóór	Na	Verbetering
Percentage correct oordeel meetsysteem	Onvoldoende betrouwbaar	Significant verhoogd	Aantoonbaar
Parameters in meetsysteem	3 tot 4	20	5x meer
Consistentie keuringsuitspraken	Wisselend, mensenwerk	Uniform en geautomatiseerd	Geborgd
Schaalbaarheid naar andere producten	Niet mogelijk	Klaar voor uitrol	Toekomstklaar

Van onbetrouwbare data naar een meetsysteem dat consistente keuringsuitspraken levert.
Veco Precision kan vergelijkbare verbetertrajecten voor andere producten nu zelfstandig uitrollen, zonder externe ondersteuning.

Lessons learned

Veel data hebben is niet hetzelfde als de juiste data gebruiken. Veco Precision laat zien dat de waarde van een meetsysteem niet zit in de hoeveelheid data die het genereert, maar in de parameters die worden gekozen en de conclusies die daaruit worden getrokken. Focus op wat nodig is, niet op wat mogelijk is.

Het tweede inzicht: geautomatiseerd keuren is een investering in schaalbaarheid. Handmatig keuren is begrensd door het aantal mensen en hun inconsistentie. Een betrouwbaar geautomatiseerd systeem groeit mee met de productie en de steeds strengere klanteisen.

Vergelijkbare cases

Goudsmit: scrap rate van 40% naar 5% met DMAIC

Bij Goudsmit Magnetics liep het afkeurpercentage bij een kritische productgroep op tot 40%. Intern lukte het niet om de oorzaak te vinden. De Symbol-consultant analyseerde het productieproces via DMAIC en databouw. Resultaat: scrap rate gedaald naar 5 tot 10% en kennis geborgd in de organisatie.

Peka Kroef: Lean Green Belt training leidt tot concrete verbeterprojecten

Peka Kroef had een verbeterteam maar miste kennis van Lean-methodieken. Symbol verzorgde een incompany Lean Green Belt-training voor 10 medewerkers uit verschillende afdelingen. Resultaat: waterverbruik gereduceerd, hogere productie per manuur en medewerkers die zelf verbeterprojecten koppelen aan organisatiedoelstellingen. Peka Kroef heeft nu echte ambassadeurs van continu verbeteren in huis.

Tata Steel: toepassing Six Sigma bespaarde meer dan 50M€

Tata Steel werkt systematisch aan operational excellence via data-gedreven Six Sigma-projecten. Symbol verzorgt de Green en Black Belt-opleidingen en begeleidt projecten waar capaciteit ontbreekt. Resultaat: één project rondom ijzermengers levert meer dan €200.000 per jaar op. Vijf seconden tijdwinst per staalrol betekent tienduizenden euro's aan besparing.

Herken je dit in jouw organisatie?

Een meetsysteem dat data genereert maar geen betrouwbare keuringsuitspraken levert. Kwaliteitscontrole die nog te veel afhankelijk is van menselijk oordeel.

Symbol helpt je de juiste parameters te identificeren en je meetsysteem betrouwbaar te maken. Neem contact op voor een vrijblijvend gesprek.

Plan een gesprek