BMI Nederland: productieproces in kaart met PFMEA

Bij de dakpannenfabriek van BMI Nederland in Woerden werken mensen al jarenlang op basis van ervaring. Geen enkel productieproces stond op papier. Met een ERP-migratie en personeelsverloop op komst werd dat een risico.

Symbol stelde een Process FMEA voor en leverde een interim consultant om het hele productieproces van klei tot dakpan in kaart te brengen. Resultaat: volledige procesdocumentatie als basis voor onboarding, opleiding en kwaliteitsborging.

Uitdaging

Productieproces volledig ongedocumenteerd, risico bij uitstroom medewerkers

Aanpak

FMEA uitgevoerd door interim consultant van Symbol

Resultaat

Volledig gedocumenteerd productieproces van klei tot dakpan

Over BMI Nederland

BMI Nederland is onderdeel van BMI Group (Monier, Icopal), een wereldwijde producent en leverancier van dakbedekkingssystemen voor hellende en platte daken. BMI Group is in 2017 ontstaan door de fusie van Braas Monier en Icopal, waarmee het de grootste producent van dakbedekkingssystemen in Europa werd. De locatie in Woerden produceert betonnen dakpannen en is een ambachtelijke productieomgeving waar medewerkers jarenlange vakkennis meebrengen. Plant Manager Ron Blokland wil de organisatie transformeren van ervaringsfabriek naar procestechnologische fabriek.

De uitdaging

Het productieproces bij BMI Nederland in Woerden was nooit op papier gezet. Medewerkers werkten op basis van jarenlange ervaring, maar die kennis was nergens vastgelegd. Dat leverde drie concrete risico’s op: bij uitstroom van medewerkers verdween kennis uit de organisatie, een aankomende ERP-migratie vereiste gedocumenteerde processen en de transformatie naar een procestechnologische fabriek was onmogelijk zonder een gestructureerde beschrijving van de huidige situatie.

Plant Manager Ron Blokland had zelf de Lean Six Sigma Black Belt-kennis maar niet de capaciteit om een opdracht van deze omvang zelfstandig op te pakken.

Onze aanpak

Symbol adviseerde een Process FMEA als methodiek: een gestructureerde risicoanalyse per processtap die niet alleen het proces documenteert maar ook direct de kwetsbaarheden in kaart brengt. Een interim consultant voerde de PFMEA uit op de werkvloer.

Wat er concreet is gedaan:

Product van klei tot dakpan gevolgd
Procesflows opgesteld
PFMEA uitgevoerd
Procedures uitgeschreven

“Je kunt pas verbeteren als er afspraken zijn vastgelegd en geborgd.”

Resultaten

Maatstaf	Vóór	Na	Verbetering
Procesdocumentatie productie	Niet aanwezig	Volledig gedocumenteerd	Geborgd
Risicoanalyse per processtap	Geen inzicht	PFMEA volledig uitgewerkt	Inzicht gecreëerd
Onboardingmateriaal nieuwe medewerkers	Niet beschikbaar	Procedures uitgeschreven	Klaar voor gebruik
Kennisborging bij personeelsverloop	Kwetsbaar	Vastgelegd en overdraagbaar	Structureel

Van ervaringsfabriek naar gedocumenteerd productieproces
De PFMEA legt niet alleen vast hoe het proces werkt, maar ook waar de risico’s zitten en welke maatregelen nodig zijn. Dat is de basis voor kwaliteitsverbetering, onboarding en de aankomende ERP-migratie.

Lessons learned

Een ervaringsfabriek is kwetsbaar. Kennis die alleen in mensen zit verdwijnt zodra die mensen vertrekken. BMI Nederland laat zien dat het documenteren van processen niet alleen een kwaliteitseis is maar ook een strategische noodzaak bij groei, transformatie en systeeimmigraties.

Het tweede inzicht: de keuze voor de juiste methodiek maakt het verschil. Ron Blokland dacht aanvankelijk dat een PFMEA overdreven was voor zijn situatie, maar de methodiek bleek perfect aan te sluiten. Een externe partij die verder kijkt dan de oorspronkelijke vraag brengt oplossingen die intern niet snel worden bedacht.

Vergelijkbare cases

Watson-Marlow Bredel: 78k kostenbesparing door continu verbeteren

Watson-Marlow Bredel wilde groeien in verbetervolwassenheid maar het interne GEM-programma was ondergesneeuwd geraakt. Symbol begeleidde het traject met een CIMM-assessment, Hoshin Kanri-sessies en Lean-trainingen voor de hele organisatie. Resultaat: €78.000 kostenbesparing en 200 manuren bespaard in 2021, en een organisatie op weg naar het hoogste GEM-volwassenheidsniveau.

REINÆRDT: levertijd van 3 weken naar 1 week in 4 maanden

REINAERDT Deuren wilde de levertijd terugbrengen van 3 weken naar 1 week. Intern was de Lean-kennis aanwezig maar de verandering kwam niet van de grond. Symbol begeleidde negen deelprojecten via Value Stream Mapping. Resultaat: doel bereikt in 4 maanden, buffer gehalveerd en 5.000 deuren per week geleverd als snelste leverancier van Nederland.

SEKISUI S-Lec: ISO 9001 certificaat behaald met nul non-conformances

SEKISUI S-Lec in Geleen miste capaciteit, kennis en bewustwording om zelfstandig ISO 9001 te behalen. Symbol begeleidde het traject: GAP-analyse, managementtraining en een dashboard met alle ISO-parameters. Resultaat: TÜV-audit geslaagd met nul non-conformances en een organisatie die ISO doorlopend zelf bewaakt.

Sealed Air: 100k jaarlijkse besparing door Lean Six Sigma

Sealed Air start met Lean Six Sigma in de vestiging in Enschede: 16 medewerkers opgeleid en vier verbeterprojecten gestart. Het Mixing-project levert €100.000 besparing per jaar op en werd internationaal genomineerd. Enschede fungeert als pilot voor een Europese uitrol en meer dan 10 medewerkers hebben zich aangemeld voor een vervolgopleiding.

Herken je dit in jouw organisatie?

Proceskennis die alleen in hoofden zit. Een migratie of transformatie waarvoor gedocumenteerde processen nodig zijn. Geen capaciteit om dit intern op te pakken.

Symbol helpt je processen in kaart brengen en borgen met de juiste methodiek. Neem contact op voor een vrijblijvend gesprek.

Plan een gesprek